提高了筛子的检修效率,且洒水降尘时除使用滤液水外

实施隐患治理—“可视化”工作法,使隐患检查治理及复查确认等全流程清晰、顺畅、迅速、准确、有效,提升了隐患治理效果。具体做法是:

天定时对煤新桥选煤厂煤场上方772皮带走廊外设有12个洒水喷雾点,每场进行洒水除尘,需开启642消防泵(55KW)抽取消防水及841滤液泵(18.5KW)抽取滤液水为其供水。该系统不仅能耗大(73.5KW),且洒水降尘时除使用滤液水外,还使用消防水,存在电力资源及水资源的浪费。现将将841滤液泵更换为功率为37KW,杨程为80m的清水泵。

新桥选煤厂原煤车间分级筛为原煤筛分破碎工艺中双系统设备,主要承担筛分大块煤及大块矸石的工艺流程任务,当筛子进行大修时,时间较为紧张,检修时空间有限,检修人员只能局限在一定范围内,由于轴承及其附属装置结构紧凑,不便拆解,给检修带来了很大的障碍、阻力,按照常规锤砸棍翘等检修方法,筛子压紧套、轴承逐步拆解,但费时较多,检修效率较低,且存在许多不确定安全隐患。若根据筛子轴承及其附属装置特点加工专用辅助检修装置,将能在一定程度上提高检修效率,节约检修时间,圆满完成检修任务,确保不影响矿井提煤,因此原煤车间机修班通过实践摸索自我设计,加工制作了分级筛轴承拆装工具,此工具的投入使用大大节约了时间,同时省力、安全,提高了筛子的检修效率,同时杜绝了筛子检修时锤砸棍翘的情况,消除了潜在的安全隐患,对于筛子的检修人员起到了较大的安全保护作用。

1、检查现场隐患拍照取证

推广应用情况:

推广应用情况:

安全检查中采用数码相机现场采集隐患事实图像信息,直观体现隐患所处的生产现场地理位置、隐患所在具体设备设施部位以及隐患直观形态等相关信息。

改造完成后,煤场降尘时只需开启841滤液泵,无需开启642消防水泵。该系统原装机功率为73.5KW,现装机功率为37KW,每天按开机2小时计算,一年可节能电量(73.5-37)KW
* 2h/d * 365d = 26645KW/h,折合标准煤为3.27吨标准煤。

此项分级筛轴承拆装工具已经在我厂推广使用,适用于各类分级筛轴承的拆卸,推广以来使用效果显著,省时省力,安全可靠。

2、图文并茂下发检查通报

改造完成后,煤场降尘时只需使用滤液水即可满足需求,无需再使用消防水。

完成单位:新桥选煤厂 成果类别:小革新 获奖等级:三等奖

将安全检查过程中采集的隐患图像信息进行汇总整理,以文字描述和图像相辅相成、互为补充和佐证的形式呈现并下发检查通报,使隐患整改责任单位能够更加便捷、直观了解隐患情况,提升整改效率效果。

3、降尘面积增大

3、复查拍照验证整改效果

项目完成后,系统杨程由原来的66米增加到80米,洒水半径增加了4米,提升了降尘效果。

安检部门接收责任单位整改反馈后,由安检人员到生产现场,再次采用数码相机现场采集隐患整改后的相关图像信息,并与隐患整改前图像信息进行比对,可以直观确认隐患整改效果,签署复查验收意见,完成隐患治理“取证、验证可视化”全过程,确保隐患治理的实效性。同时也有效监督了复查人员是否真正到现场复查。

4、提高工作效率

推广应用情况:

原系统642消防泵与841滤液泵相隔较远,需两名工作人员相互配合开启系统。项目完成后,只需开启一台设备便可满足系统需求,一名工作人员便可开启系统。

1、检查方法创新

完成单位:新桥选煤厂 成果类别:小革新 获奖等级:一等奖

通过隐患图像信息采集,实现“检查取证、复查验证”——“可视化”过程,规范安全检查工作程序,有效堵塞管理漏洞,确保安全检查、隐患整改、结果复查等环节不流于形式。

2、隐患认定精准

通过安全检查“可视化”,改变文字描述定性不准的常规工作方式的弊端,做到“真凭实据”认定隐患。

3、隐患信息共享

下发检查通报内容“可视化”,做到隐患内容互通,隐患信息共享。除责任单位外,其他单位也可通过图片直观了解隐患情况,更有利于指导各单位“举一反三”落实隐患整改,提高安全检查效果。

4、加快落实整改

责任单位直观识别隐患图象信息,准确定位隐患所处生产现场位置以及具体设备,加快整改进度,确保隐患整改时效性。

完成单位:新桥选煤厂 成果类别:小革新 获奖等级:三等奖

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